Hned ze začátku musíme dodat, že tato část produkce otrokovické firmy vzniká ve Zlíně, v jedné z hal bývalých Baťových závodů.
Celý rok nás provázely gravelové pláště Speedero, Thundero a nyní v zimě obouváme Swampero a tak jsme neodmítli možnost nahlédnout do výrobního procesu ve zlínském provozu.
Už jsme otestovali první kolekci gravelových plášťů se šířkou 40 mm, potom přišla do výroby šířka 36 mm a nyní se připravují varianty širší.
"Velká část naší produkce směřuje do USA a tam je trend širších plášťů, Američané nechtějí pláště pod 40 mm a tlačí nás do širších rozměrů", říká náš průvodce po výrobních prostorách, Martin Klabal.
Martin Klabal je členem už druhé generace gumařů. Tatínek Miloslav zakládal firmu na výrobu silničních a cyklokrosových galusek.
Potom přišel boom galusek pro horská kola a k nim se přidaly i bezdušové pláště. Nyní je zde další malá revoluce, pneumatiky pro gravel.
S Martinem jsme se shodli, že gravel je kol,o které nám v mnoha ohledech vyhovuje. Prošli jsme si érou silniček a horských kol, následně kola průchodná terénem dostala berany a pro mnoho z nás je to nejlepší varianta.
Ale zpět do výroby a to hned na začátek. Opravdový výrobce pneumatik začíná přípravou směsí. Nenakupuje "gumu" jinde, ale připravuje si ji sám.
A tak na začátku stojí obří stroje na míchání základních surovin.
"Každý správný výrobce si směsi připravuje sám, má své receptury a vlastní vývoj. To je ta nejdůležitější činnost na samém začátku. A nejde jen o poměry surovin, ale o technologické možnosti zpracování," vysvětluje Martin Klabal.
Podle velikosti stroje a velikostí elektromotorů je to alchymie v ohromném měřítku. Přitom se v cyklistické branži nejedná o taková množství zpracování kaučuku jako třeba u pneumatik traktorových.
"Materiál - kaučuk, klade velký odpor při rozdrcení a míchání, technologicky jde o složitou záležitost a je také energeticky náročná. A výrobní začátek je náročný na dodržení receptur, nic se nesmí zapomenout do šarže přidat. Vzorek z každé takové várky směsi jde do laboratoře na test."
Materiály na běhouny, kordy základní kostry, patky, loga, se připraví pro samotnou finalizaci. A tu mají na starosti především šikovné ruce žen. Nic se nesmí opomenout, všechno je nutné připravit s maximální přesností. Máloco totiž dokáže cyklistu rozčílit víc, než se při jízdě dívat na nedokonalý plášť, který se pod řídítky klikatí a háže.
Připravená pneumatika jde do finálního procesu, do vulkanizačního lisu. Zde je pochopitelně víc mužů. Při vysoké teplotě a tlaku vzniká ve formě vzorek, směs se vulkanizuje a získává finální vlastnosti. Ty, které jsou dané mícháním směsí na samotném začátku výrobního procesu.
Dobrý výrobce je ten, kdo umí své výrobky otestovat.
"Prvním testem je zkouška kvality a vlastností namíchaných směsí, to jsme si už ukázali. Ale na konci je testování finálního výrobku. Testujeme například stárnutí pneumatiky. Především ozon a UV záření je nepřítelem gumové směsi. A tak vzorky testujeme ve speciální komoře. A uživatele a především závodníky bude zajímat valivý odpor. Pochopitelně se věnujeme i těmto testům."
"Dnes jsou trendem pneumatiky a galusky širší a to nejen u gravelových pneumatik. Širší pneumatika je jízdně komfortnější a má i menší valivý odpor. Její deformace při styku s vozovkou je příznivější. Stopa je širší a kratší. Pochopitelně je důležité brát v úvahu hmotnost cyklisty, daný rozměr pneumatiky a co nejvhodnější tlak, na který galusku, nebo plášť foukáme", dodává k problematice technolog výroby Ivo Caudr.
Složitá není jen samotná výroba, do které jsme měli možnost nahlédnout. Plášť se také musí navrhnout. Určením a výběrem směsí, přípravou dezénu, konstrukcí a laděním vzorku vše začíná, ale to už jiný příběh, ke kterému se ještě vrátíme.
